الیکٹروسٹیٹک پاؤڈر چھڑکنے میں عام نقائص اور ان کو کیسے حل کیا جائے۔

الیکٹروسٹیٹک پاؤڈر چھڑکاو ایک انتہائی موثر اور ماحول دوست سطح کو ختم کرنے کا عمل ہے۔ تاہم، اصل پیداوار میں، خرابیاں اکثر غلط علاج، غیر مستحکم اسپرے کے پیرامیٹرز، آلات کے مسائل، یا ماحولیاتی حالات کی وجہ سے ظاہر ہوتی ہیں۔ ذیل میں سب سے عام مسائل اور ان کے منظم حل ہیں۔

1. کوٹنگ میں آلودگی
وجوہات:
آلودگی کیورنگ اوون، سپرے بوتھ، کنویئر چین، پاؤڈر خود، علاج سے پہلے کی باقیات، یا پانی کے معیار سے آسکتی ہے۔
حل:
کیورنگ اوون کی اندرونی دیواروں کو باقاعدگی سے صاف کریں، خاص طور پر کنویئر چین ایریا اور ہوا کی نالیوں میں موجود خلا۔
ہر دن شروع کرنے سے پہلے اسپرے بوتھ کو کمپریسڈ ہوا سے اڑا دیں، پھر اسے گیلے کپڑے اور ویکیوم سے صاف کریں۔
وقت پر پری ٹریٹمنٹ ٹینکوں سے کیچڑ کو ہٹائیں اور فاسفیٹنگ محلول کی ارتکاز کو کنٹرول کریں۔
کلی کے آخری دو مراحل کے لیے صاف شدہ پانی کا استعمال کریں اور انلیٹ فلٹر لگائیں۔
پاؤڈر کو مہربند کنٹینرز میں مناسب طریقے سے ذخیرہ کریں تاکہ نمی جذب ہونے اور جمنے سے بچ سکے۔

2. گڑھے اور پن ہول
وجوہات:
ناقص کمی، نامکمل کلی، کمپریسڈ ہوا میں تیل یا پانی، گیلا پاؤڈر، یا لٹکنے والے فکسچر سے گرنے والا تیل سب گڑھے یا پن ہول کا سبب بن سکتے ہیں۔
حل:
معدنی تیل کو ہٹانے کے لیے ایملسیفائر کے ساتھ الکلائن کیمیکل ڈیگریزنگ کا استعمال کرتے ہوئے پری ٹریٹمنٹ کو مضبوط کریں، اس کے بعد آخری کلی میں ڈیونائزڈ پانی ڈالیں۔
کمپریسڈ ایئر لائن میں ایک آئل-واٹر سیپریٹر لگائیں اور اسے باقاعدگی سے نکالیں۔
پاؤڈر کو خشک ماحول میں 50% RH پر یا اس سے کم نمی کے ساتھ اسٹور کریں۔ اگر پاؤڈر نمی جذب کرتا ہے، تو اسے کم درجہ حرارت پر، عام طور پر 50-60 ڈگری پر 2-4 گھنٹے تک خشک کیا جا سکتا ہے۔
ورک پیس پر تیل کی آلودگی کو روکنے کے لیے کنویئر چینز کو باقاعدگی سے صاف کریں۔
3. نارنجی کا چھلکا / ناقص سطح کرنا

وجوہات:
ناقص پاؤڈر لیولنگ، کیورنگ کا ناکافی درجہ حرارت یا وقت، ضرورت سے زیادہ اسپرے وولٹیج، اور موٹے ذرات یہ سب سنتری کے چھلکے کا باعث بن سکتے ہیں۔
بہتری:
بہتر لیولنگ خصوصیات کے ساتھ پاؤڈر کا انتخاب کریں اور درجہ حرارت میں قدرے اضافہ کرکے یا علاج کے وقت کو بڑھا کر کیورنگ کریو کو بہتر بنائیں۔
پاؤڈر کی قسم اور پاؤڈر کوٹنگ گن کی کارکردگی کے لحاظ سے الیکٹرو سٹیٹک وولٹیج کو 50-90 kV کی حد میں کنٹرول کریں۔
ایٹمائزنگ ہوا کے دباؤ کو مستحکم رکھیں تاکہ پاؤڈر پارٹیکلز کی تقسیم یکساں رہے، جس میں 10-90 μm ذرات کم از کم 90% بنتے ہیں۔
4. ناقص آسنجن
بنیادی وجوہات:
نامکمل پری ٹریٹمنٹ، بقایا تیل یا آکسائیڈ فلم، ناقص فاسفیٹنگ کوالٹی، یا ناکافی کیورنگ چپکنے کو کمزور کر سکتی ہے۔
اقدامات:
سٹیل کے پرزوں کے لیے، درمیانے درجے کے-درجہ حرارت کے زنک-کیلشیم فاسفیٹنگ کا محلول استعمال کریں، جو کوٹنگ کے وزن کو 1.5–2 g/m² پر کنٹرول کریں۔
کرسٹل کی ساخت کو بہتر بنانے کے لیے فاسفیٹ کرنے سے پہلے سطح کا کنڈیشنر لگائیں۔
علاج کے درجہ حرارت اور وقت کے تقاضوں پر سختی سے عمل کریں۔ مثال کے طور پر، ایپوکسی پاؤڈر کو 15-25 منٹ کے لیے 180-200 ڈگری کی ضرورت پڑ سکتی ہے۔
موٹی ورک پیس کے لیے، مکمل کراس لنکنگ کو یقینی بنانے کے لیے کیورنگ درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔
5. کم پاؤڈر جمع کرنے کی شرح / ناہموار چھڑکاو
وجوہات:
ناکافی وولٹیج، ناقص گراؤنڈنگ، ناہموار پاؤڈر فلوڈائزیشن، ہوا کا زیادہ دباؤ، یا سپرے گن میں بند ہونا کارکردگی کو کم کر سکتا ہے۔
حل:
مستحکم آؤٹ پٹ کو یقینی بنانے کے لیے ہائی وولٹیج الیکٹرو سٹیٹک سپرےر جنریٹر کی مرمت یا تبدیلی کریں، مثالی طور پر تقریباً 60 kV۔
ورک پیس کی گراؤنڈنگ کو چیک کریں اور لٹکنے والے فکسچر سے موصل تہوں کو ہٹا دیں۔
پاؤڈر سپلائی ہوپر میں مائیکرو-غیر محفوظ پلیٹ کو تبدیل کریں اور ہوا کے دباؤ کو ایڈجسٹ کریں تاکہ پاؤڈر مائع شدہ "ابلتی" حالت میں رہے۔
بندش کو کم کرنے کے لیے پاؤڈر کوٹنگ گن کے اندر PTFE حصوں کا استعمال کریں۔
ہوا کا حجم تقریباً 3 L/s پر پہنچاتے رہیں تاکہ پاؤڈر کو اڑانے سے بچایا جا سکے۔
6. ناہموار کوٹنگ کی موٹائی
وجوہات:
غیر مستحکم لائن کی رفتار، بندوق کی ناہموار حرکت، الیکٹرو سٹیٹک شیلڈنگ، اور پاؤڈر کلمپنگ سبھی موٹائی میں تغیر پیدا کر سکتے ہیں۔
انسدادی اقدامات:
پاؤڈر کوٹنگ گن اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ 15-30 سینٹی میٹر پر رکھیں اور بندوق کو مستقل رفتار سے حرکت دیں۔
پیچیدہ شکلوں کے لیے، کوریج کو بہتر بنانے کے لیے کنڈکٹو پرائمر یا پنکھے کے سائز کا بندوق کا پیٹرن- استعمال کریں۔
استعمال سے پہلے کلمپڈ پاؤڈر کو خشک یا ہوا سے نکال دیں، اور ری سائیکل شدہ پاؤڈر کے تناسب کو 30% سے زیادہ تک محدود نہ کریں۔
7. ذرات یا کھردری سطح
ذرائع:
دھول، ریشے، فکسچر کا ملبہ، ایلومینیم چپس، سامان کے اندر جمع پاؤڈر، اور پاؤڈر میں موجود نجاست سبھی سطح کے معیار کو متاثر کر سکتے ہیں۔
روک تھام:
دھول کی آلودگی کو روکنے کے لیے پری ٹریٹمنٹ کے بعد ورک پیس کو سوتی کپڑے سے ڈھانپ دیں۔
آپریٹرز کو مصنوعی فائبر والے کپڑے اور ربڑ کے دستانے پہننے چاہئیں۔
پاؤڈر کوٹنگ گن، پاؤڈر ڈیلیوری لائنز اور کیورنگ اوون کی اندرونی دیواروں کو باقاعدگی سے صاف کریں۔
ایلومینیم کے اخراج کے بعد، اندرونی گہاوں سے تمام چپس کو اچھی طرح اڑا دیں۔ جب بھی ممکن ہو چھوٹے کلپس کے ساتھ سروں پر چپکنے والے لیبلز کو تبدیل کریں۔
8. رنگین تغیر
وجوہات:
پاؤڈر میں روغن کی غیر مساوی پھیلاؤ، غیر مستحکم کیورنگ ٹمپریچر، اور فلم کی متضاد موٹائی رنگ میں فرق کا سبب بن سکتی ہے۔
کنٹرول کے طریقے:
مسلسل L، a، اور b اقدار کے ساتھ اعلی-معیار کا پاؤڈر استعمال کریں۔
کنویئر کی رفتار اور تندور کے درجہ حرارت کو مستحکم کریں۔
یکساں اسپرے کو یقینی بنائیں اور مقامی اوور بلڈ یا کم تعمیر سے گریز کریں۔

اہم روک تھام کی تجاویز
1. پری علاج پر پوری توجہ دیں۔
پری ٹریٹمنٹ کل لاگت کا تقریباً 25% ہو سکتا ہے، لیکن یہ کوٹنگ کے معیار کے 80% سے زیادہ کا تعین کرتا ہے۔ صرف پیسہ بچانے کے لیے اسے کبھی بھی آسان نہیں بنانا چاہیے۔
2. سامان کو باقاعدگی سے برقرار رکھیں
ہائی وولٹیج سسٹم، پاؤڈر فیڈنگ یونٹ، اور کمپریسڈ ہوا صاف کرنے والے آلات کا باقاعدگی سے معائنہ کریں۔
3. چھڑکنے والے ماحول کو کنٹرول کریں۔
پاؤڈر کوٹنگ ورکشاپ کو مثبت دباؤ اور صاف حالات میں رکھیں، درجہ حرارت 20-30 ڈگری اور نمی 60% RH پر یا اس سے کم ہو۔
4. پاؤڈر کا صحیح طریقے سے انتظام کریں۔
پاؤڈر کو مہربند کنٹینرز میں اسٹور کریں، زیادہ درجہ حرارت اور زیادہ نمی سے بچیں، اور کبھی بھی میعاد ختم یا کلمپڈ پاؤڈر کا استعمال نہ کریں۔
اگر آپ چاہیں تو میں اسے مزید SEO-دوستانہ پروڈکٹ آرٹیکل یا زیادہ پیشہ ورانہ تکنیکی دستی انداز میں بھی تبدیل کر سکتا ہوں۔

مخصوص عمل کے پیرامیٹرز یا سامان کے انتخاب کے بارے میں مزید معلومات کے لیے، براہ کرم رابطہ کریں۔جیانگ سو تیانوانگ سولر ٹیکنالوجی کمپنی لمیٹڈای میل کے ذریعے:fgd@twgdmall.com